Industrie : quand la data renforce l’excellence opérationnelle

28 novembre 2018

Les données d’exploitation constituent de précieuses ressources pour améliorer sa productivité, sa fiabilité et réduire ses coûts. Encore faut-il savoir comment les faire parler… C’est sur ce sujet qu’a choisi de se pencher la conférence Future of Operations #3, organisée par KPMG.

La production est le centre névralgique d’une industrie. Elle repose sur deux principes essentiels: fluidité des cadences et qualité du produit final. Avec le numérique, l’exploitation des données de production est devenue un atout pour l’industrie. Qu’il s’agisse de mesurer l’environnement (température, taux d’humidité, qualité de l’eau, de l’air, taux de poussière…) ou de surveiller ses chaînes de production (cadences, arrêt d’une chaîne, caractéristiques produit…), les données d’exploitation constituent de précieuses ressources pour améliorer l’excellence opérationnelle, comme l’a confirmé la table-ronde Future of Operations #3 organisée sur ce sujet par KPMG, le 22 novembre dernier.


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Emmanuel Thommerel, vice-président de Lacroix Electronics en charge de la DSI, était l’un des intervenants invités à partager son expérience. Depuis septembre, ses usines, qui fabriquent des cartes électroniques pour le compte de professionnels de l’industrie automobile, de l’aéronautique et du home automation, sont équipées de la solution Thingworx fournie par PTC qui permet de se connecter et de faire parler des machines physiques (four, machine de soudure, ligne de production…). Son site de Saint-Pierre-Montlimart a obtenu le label « usine du futur« . “L’excellence opérationnelle passe désormais par la mesure des données issues des machines, a-t-il expliqué. Nous avons installé sur nos chaînes de production des solutions qui nous permettent de suivre nos machines en temps réel. Ainsi nous pouvons voir les anomalies et identifier leurs causes plus vite. Ce projet est né de la conviction que la data pouvait nous aider à passer un cap.”

De quoi être réactif et de mieux maîtriser sa production. Car les datas collectées vont servir à mieux connaître ses machines, à détecter plus tôt les besoins de maintenance et les anomalies, donc à limiter les pertes et faire des économies. “Quel est le coût d’un arrêt machine non planifié ? Nous, on vous fournit des outils technologiques pour clairement le mesurer”, abonde Ollivier Gorre, senior account executive Europe-IOT de PTC. Un enjeu fort alors que « l’âge moyen du parc des machines en France est de 19 ans », souligne-t-il.


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Une relation opérateur-machine redéfinie

Concrètement, chacune des lignes de production dispose d’un écran de contrôle où affluent en temps réel les données désirées. Progression de la production en pourcentage, température du four, vibrations, position des composants… Chaque paramètre est pris en compte et placé sous la surveillance d’un opérateur. Ce qui suppose deux choses : l’humain reste un élément essentiel de la chaîne de production et la relation entre l’opérateur et la machine doit être redéfinie.

Les datas de production permettent d’aller plus loin dans la relation d’intimité qu’entretient un opérateur avec sa machine. A condition qu’elles ne fonctionnent pas comme une boîte noire : les opérateurs doivent savoir comment c’est fait et comment ça fonctionne”, analyse pour sa part Michael Soussan, directeur strategy, customers et operations de KPMG. Car en matière de big data, le travail des humains reste largement sous-estimé, comme le rapporte Jérôme Denis, professeur au Centre de sociologie de l’innovation de Mines ParisTech, qui vient de publier une étude sur le travail invisible que nécessite la production de ces données.

Conscient que la réussite de son projet dépendait aussi du facteur humain, Lacroix Electronics a choisi d’y associer très tôt ses opérateurs. “La mise en place de la solution PTC s’est faite avec les opérateurs, qui ont été consultés tout au long du projet, notamment pour réaliser avec une UX designer un écran de contrôle pertinent et lisible en un coup d’oeil. Cela a deux avantages: les opérateurs voient qu’il se passe quelque chose dans l’usine -c’est l’une des traductions concrètes de notre plan ambition 2020- et cela permet une prise en main plus rapide des outils”, souligne Emmanuel Thommerel. Et conforte du même coup le rôle de chacun dans l’entreprise, où l’humain est revalorisé. « La conduite du changement n’est pas un problème si on s’appuie sur les personnes. Une transformation numérique est réussie quand elle se fait par rôle, défend Ollivier Gorre. La technologie décloisonne l’entreprise et permet de faire travailler toute la pyramide des âges. » Les nouvelles technologies qui infusent désormais l’industrie 4.0 permettent en outre d’attirer de nouveaux talents, plus jeunes et plus connectés.

Seule inconnue du tableau, le retour sur investissement. “C’est dur de justifier d’un ROI pour un projet comme ça, reconnaît Emmanuel Thommerel. C’est une nouvelle façon de penser, on ne sait pas à quoi s’attendre… Mais à un moment, il faut y aller, il faut se lancer !” Et ne pas hésiter à se faire accompagner. « Il est nécessaire d’avoir un objectif pour ce voyage qu’est la transformation numérique, note Michael Soussan. Chez KPMG, notre objectif est de structurer ces compétences et d’offrir un espace de radar pour identifier ses forces et ses faiblesses. »

La rédaction HOW

par L'ADN

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