Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

18 mars 2019

Les nouvelles technologies ont révolutionné la communication, elles bouleversent aujourd’hui la façon de concevoir et de fabriquer, y compris à l’intérieur des usines. Bienvenue dans « l’industrie du futur » ou « industrie 4.0 ».

Une maison bâtie grâce à l’impression 3D, des chaînes de montages optimisées grâce à la numérisation et à l’exploitations des données de production, la maintenance aéronautique réalisée grâce à des drones et à des capteurs intelligents… Bienvenue dans l’industrie du futur, appelée aussi industrie 4.0.

La quatrième révolution industrielle

Sous l’impulsion du numérique, le monde a entamé sa quatrième révolution industrielle. Après la première révolution (avènement de la machine à vapeur), la deuxième (électricité, chaîne de montage), la troisième (électronique, robotique), cette quatrième révolution industrielle combine plusieurs facteurs comme l’internet des objets ou le big data. Elle devrait engendrer une mutation profonde de l’économie.

Plusieurs progrès technologiques se trouvent au coeur de cette transition vers l’industrie du futur. Parmi eux, ceux faits en microélectronique. Ces derniers nous permettent aujourd’hui de miniaturiser tous les composants de manière à avoir à disposition des processeurs de plus en plus performants et moins coûteux. De son côté, l’impression 3D a fait des avancées significatives : il est maintenant très simple de réaliser des prototypages rapides comme de construire des pièces sur mesure en un temps record. D’autres outils bouleversent le secteur manufacturier, à l’instar de la robotique, le big data, la réalité augmentée, les objets connectés ou encore la simulation numérique.

Les données au coeur de l’industrie

Arrivées à maturité et transposées dans le monde de l’industrie, ces mini révolutions technologiques façonnent de nouvelles méthodes de production dans lesquelles hommes, machines et procédés interagissent entre eux en permanence tout en étant autonomes. A contrario, il y a encore quelques années, l’industrie était encore très structurée, statique et caractérisée par la hiérarchie.

Une autre clé de l’industrie 4.0 réside en sa capacité à générer des données, et à les traiter en temps réel. Pour se faire, il a fallu intégrer des capteurs dans la quasi-totalité des composants produits, des équipements de fabrication et des systèmes informatiques. Et pour cause, ils fournissent des data incontournables dans l’usine dite « intelligente ». Ces données constituent une mine d’informations qui visent à améliorer l’excellence opérationnelle (productivité, fiabilité, réduction des coûts…). Tout en optimisant les process manufacturiers, elles permettent aussi d’améliorer la flexibilité de la production. C’est-à-dire que l’usine peut s’adapter à la demande en temps réel et ainsi mieux satisfaire les besoins individuels de chaque client.

Les entreprises françaises s’adaptent

A en croire le rapport CGI Global 1000 de 2016, cette transformation répond aux attentes des consommateurs. Ceux-ci « souhaitent accéder à une expérience numérique personnalisée dans l’ensemble des canaux. Les organisations offrant des services directement aux consommateurs (secteur bancaire, commerce de détail et services aux consommateurs ainsi que communications) migrent maintenant vers le tout-numérique », note l’étude.

Airbus Group, Dassault Systèmes, Siemens, Fives,… En France, nombreuses sont les sociétés qui voient l’intérêt dans le développement de l’usine 4.0. Schneider Electric a, par exemple, investi 2 millions d’euros pour perfectionner son site du Vaudreuil dans l’Eure. Sur place, les ordres d’approvisionnement ont été dématérialisés via des tablettes et sont désormais alimentés par trois véhicules à guidage automatique.

Quelles conséquences sur l’emploi ?

Mais prendre le virage de l’industrie du futur ne s’improvise pas. Il implique de vastes installations, des cycles d’investissement longs et des risques en termes de temps d’arrêt de production et de contrôle de la qualité. Cela suppose une logistique parfaitement rodée. Ensuite, la multiplication des équipements interconnectés conduit à un nouvel enjeu en matière de sécurité informatique et de protection des données.

Sans compter l’impact sur l’emploi. La quatrième révolution industrielle menacerait ainsi plus de 5 millions d’emplois, selon un rapport diffusé par le World Economic Forum (WEF), organisateur du forum de Davos, en 2016. S’il n’est pas question que les robots remplacent les hommes, les industriels doivent toutefois s’assurer du développement des nouvelles connaissances. Selon l’étude « Les dirigeants face à l’industrie 4.0 » publiée par le cabinet Mazars, 70% des chefs de grandes entreprises interrogés craignent en effet un manque de compétences en interne pour être en phase avec ces technologies de pointe et 68% redoutent des difficultés à recruter des collaborateurs qualifiés. Comment répondre à ce défi ? En garantissant une formation adéquate afin d’adapter ou de créer de futurs emplois. C’est dans cette optique que l’université Paris-Dauphine a décidé de mettre au point un « Certificat Industrie 4.0 », avec l’idée de répondre aux besoins générés par l’usine du futur. Preuve que l’innovation s’apprend.

La rédaction HOW

par L'ADN

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